被忽视的日本国内工厂

日本企业的违规质检问题近来问题不断。继钢铁和汽车之后，液压设备生产商KYB被爆出吸震装置质检违规。为何要捏造属于质量根基的检测数据呢？仔细查阅斯巴鲁(SUBARU）和日产汽车等公布的相关调查报告书，一个共同点随之浮现。那就是因设备老化和人手短缺而导致的“老衰工厂”这一现实。

“由于厂房和空调的老化，进行燃效与尾气检测之际不满足湿度标准，检查员只能糊上门缝，通过电热水壶的蒸汽来调节湿度” “将铝制品的检查不合格品篡改为合格后供货，是因为实施再检查的保管空间只能占用1天”（三菱材料集团）

从律师等调查的各企业的报告书中浮现出的是与此前以“质量”为最大优势的“日本制造”的形象相去甚远的真实状况。各企业持续利用老化的设备实施质检。招致约10万辆召回的斯巴鲁旗下群马制作所的质检厂房建于1960年代。而日产的枥木工厂的尾气试验室的空调也是1977年安装的。

被忽视的日本国内工厂

日产合并销售额的6成来自海外，而斯巴鲁7成来自海外。这些企业以属于主要摇钱树的海外为中心展开新增投资，另一方面，日本国内工厂则一直采取不断翻修的做法。据日本经济产业省统计，从反映新设后经过年数的“设备年龄”来看，大企业与上世纪90年度相比增至1.5倍。

一方面，对人才的投资也被忽视。日产自陷入经营危机的1999年以后，在现任会长卡洛斯·戈恩的领导下果断进行裁员，“（日本）国内技术员陷入了短缺”（报告书）。

面临人手不足，又要应付交货期，因此不断出现违规行为。KYB的检查员总计为8人，一度以1个人的状态处理作业。Kayaba System Machinery的社长广门茂喜表示，“拆解不符合标准的产品加以修正，需要5个小时”，因没有人手的富余而走向了篡改数据。

日本的制造业企业一直将国内工厂定位为“母工厂”，通过一线的“持续改善(Kaizen)”来彻底提高生产效率，并将经验传授给海外工厂。但是，如果在劳动成本低廉的新兴市场国家建成最先进工厂，日本国内的竞争力将下降。与作为标杆的海外工厂相比，日本国内生产将消失的危机感已开始在一线出现萌芽。

制造一线的扭曲

日产在比较各国工厂的产能和劳务成本等的基础上确定生产基地。在旗下品牌“March”的制造从追浜工厂（位于神奈川县横须贺市）转移至泰国工厂之际，多余出来的技术人员很多被派遣到海外。

2017年10月被爆出篡改铝制零部件数据的神户制钢所也面临同样的状况。一位员工作证称，“如果销售额下降，工厂存在不得不停工的风险”。海外，2015年德国大众被爆大规模篡改尾气检测数据。但是“在欧美，管理层对违规行为发出指示的情况很多，而日本企业多为一线员工揣度上层意思，最终发展为违规”（德勤财务咨询的Prevost Mayumi）。

在持续“改善”的名义下，日本企业将问题的解决交给一线。在各企业的报告书中，为了降低成本和遵守交货期、以一线的判断而染指违规行为的情况突出。当然，这不应成为管理层的借口。仅仅倡导成本削减，对一线的扭曲视而不见，促使一线涉足违规行为的经营责任巨大。

日产表示将在6年里向检测装置等投入1800亿日元，为检查部门招聘670人。斯巴鲁也将在5年里将1500亿日元用于设备更新。但这都是局部性的应对举措，“产品制造力”能否恢复仍是未知数。

在倡导旨在实现制造业数字化的“工业4.0”的德国，在从生产到检查都采用机器人技术的最尖端工厂，生产被迁回本国的趋势已经出现。德国阿迪达斯2017年引进了机器人自动生产鞋的生产线，时隔24年将生产迁回本国。

能自动分析庞大信息的技术还可以用于检查工序和质量提高。在劳动年龄人口减少的背景下，此前仅仅依赖一线的感觉和努力的日本制造迎来极限。日本制造要东山再起，需要根本性的生产革新。