被忽视的日本国内工厂

日本企业的违规质检问题近来问题不断。继钢铁和汽车之后,液压设备生产商KYB被爆出吸震装置质检违规。为何要捏造属于质量根基的检测数据呢?仔细查阅斯巴鲁(SUBARU)和日产汽车等公布的相关调查报告书,一个共同点随之浮现。那就是因设备老化和人手短缺而导致的“老衰工厂”这一现实。
“由于厂房和空调的老化,进行燃效与尾气检测之际不满足湿度标准,检查员只能糊上门缝,通过电热水壶的蒸汽来调节湿度” “将铝制品的检查不合格品篡改为合格后供货,是因为实施再检查的保管空间只能占用1天”(三菱材料集团)
从律师等调查的各企业的报告书中浮现出的是与此前以“质量”为最大优势的“日本制造”的形象相去甚远的真实状况。各企业持续利用老化的设备实施质检。招致约10万辆召回的斯巴鲁旗下群马制作所的质检厂房建于1960年代。而日产的枥木工厂的尾气试验室的空调也是1977年安装的。
被忽视的日本国内工厂
日产合并销售额的6成来自海外,而斯巴鲁7成来自海外。这些企业以属于主要摇钱树的海外为中心展开新增投资,另一方面,日本国内工厂则一直采取不断翻修的做法。据日本经济产业省统计,从反映新设后经过年数的“设备年龄”来看,大企业与上世纪90年度相比增至1.5倍。
一方面,对人才的投资也被忽视。日产自陷入经营危机的1999年以后,在现任会长卡洛斯·戈恩的领导下果断进行裁员,“(日本)国内技术员陷入了短缺”(报告书)。
面临人手不足,又要应付交货期,因此不断出现违规行为。KYB的检查员总计为8人,一度以1个人的状态处理作业。Kayaba System Machinery的社长广门茂喜表示,“拆解不符合标准的产品加以修正,需要5个小时”,因没有人手的富余而走向了篡改数据。
日本的制造业企业一直将国内工厂定位为“母工厂”,通过一线的“持续改善(Kaizen)”来彻底提高生产效率,并将经验传授给海外工厂。但是,如果在劳动成本低廉的新兴市场国家建成最先进工厂,日本国内的竞争力将下降。与作为标杆的海外工厂相比,日本国内生产将消失的危机感已开始在一线出现萌芽。

制造一线的扭曲
日产在比较各国工厂的产能和劳务成本等的基础上确定生产基地。在旗下品牌“March”的制造从追浜工厂(位于神奈川县横须贺市)转移至泰国工厂之际,多余出来的技术人员很多被派遣到海外。
2017年10月被爆出篡改铝制零部件数据的神户制钢所也面临同样的状况。一位员工作证称,“如果销售额下降,工厂存在不得不停工的风险”。海外,2015年德国大众被爆大规模篡改尾气检测数据。但是“在欧美,管理层对违规行为发出指示的情况很多,而日本企业多为一线员工揣度上层意思,最终发展为违规”(德勤财务咨询的Prevost Mayumi)。
在持续“改善”的名义下,日本企业将问题的解决交给一线。在各企业的报告书中,为了降低成本和遵守交货期、以一线的判断而染指违规行为的情况突出。当然,这不应成为管理层的借口。仅仅倡导成本削减,对一线的扭曲视而不见,促使一线涉足违规行为的经营责任巨大。
日产表示将在6年里向检测装置等投入1800亿日元,为检查部门招聘670人。斯巴鲁也将在5年里将1500亿日元用于设备更新。但这都是局部性的应对举措,“产品制造力”能否恢复仍是未知数。
在倡导旨在实现制造业数字化的“工业4.0”的德国,在从生产到检查都采用机器人技术的最尖端工厂,生产被迁回本国的趋势已经出现。德国阿迪达斯2017年引进了机器人自动生产鞋的生产线,时隔24年将生产迁回本国。
能自动分析庞大信息的技术还可以用于检查工序和质量提高。在劳动年龄人口减少的背景下,此前仅仅依赖一线的感觉和努力的日本制造迎来极限。日本制造要东山再起,需要根本性的生产革新。